31 год расширяем возможности АПК
Горячая линия 24 ч. 8-800-770-07-74
Русский Английский
Горячая линия 24 ч. 8-800-770-07-74
Русский Английский
31 год расширяем возможности АПК
Горячая линия 24 ч. 8-800-770-07-74
vk-icon.jpg   fb-icon.jpg   ok-icon.jpg   inst-icon.jpg   tvet-icon.jpg   you-icon.jpg

Пресс-центр

Новости

20/01/2014, 09.53

Немецкий "орднунг" в чистом поле

- Оборудование здесь очень современное, по уровню автоматизации предприятие лучшее в Курской области и одно из лучших в России - представился директор Виктор Мищенко. - У нас 128 сотрудников. Смену на элеваторе обслуживают 4 человека: оператор, мастер и 2 аппаратчика. Смен всего  4. Программное обеспечение  смоделировано таким образом, что позволяет оператору отследить всю технологическую цепочку от приемки зерна до выхода готового комбикорма. Впрочем, лучше один раз увидеть, чем услышать.

16.JPG

Огромные серебристые силосы элеватора. Шесть из них емкостью по 5,5 тысяч кубометров, восемь – по 13. Единовременно в них может храниться 102 тысячи тонн зерна. Здесь же, на различных уровнях этого гигантского сооружения, оно взвешивается, сушится, сортируется и проходит все необходимые для хранения технологические процедуры.

Весь процесс «упакован» в закрытые линии. А внизу, на самом подступе к «башням», в маленьком кабинете сидит один оператор за одним компьютером и отслеживает на мониторе весь процесс.

IMG_7409.JPG

- Вот видите, - говорит он, указывая на разноцветные линии схемы, - зеленым цветом отмечена ветка, на которой зерно движется. Эта линия пульсирует, а вот красная линия неподвижна: процесс закончен. Далее в следующей комнате расположен головной процессор, так сказать, мозг элеватора. Вот он-то и «работает» за всех. Ничего сложного!

Ну да, совсем ничего….

Сам процессор похож на современную станцию сотовой связи: металлические шкафы от пола до потолка, в которые вмонтировано огромное количество микросхем. Работа «мозга» сопровождается сигналами красных, зеленых, синих лампочек-индикаторов. Полумрак, тишина и опять отмеченная мной чистота. Единственное разделение  между элеватором и комбикормовым заводом это железнодорожная ветка, по которой прибывает зерно и отгружается уже готовый комбикорм. Кстати, основная масса зерна на элеватор прибывает автотранспортом от собственных сельхозпроизводителей. 

На комбикормовом заводе оператор самостоятельно «закачивает» зерно из элеватора в завод, загружает из складов в бункеры сырьевые составляющие комбикормов, задает программе нужные  рецепты и необходимое количество.

«Умное» оборудование отвешивает сырье и зерно, которое требует дробления и направляет в дробилку: по виду – огромную круглую центрифугу. На заводе их две, производительность каждой - по 15 тонн в час. Потом, по ходу процесса, дробленная масса направляется в смеситель, куда добавляются и другие компоненты, не требующие дробления. А из смесителя выходит готовый рассыпной комбикорм.

- Что, кажется,  просто? - улыбается Виктор Николаевич. –  Не совсем так. Комбикорм еще нужно обработать паром в кондиционерах и термошнеках. Оттуда он идет в два гранулятора. А после - интенсивно охлаждается  в  охладителях.  И только потом – в кормовоз и, наконец,  на свинокомплекс.

Да, я не упоминала: завод – это большой семиэтажное здание. Но увидела в цехах я только оборудование. Зато удалось услышать шорох проходящего от одной технологической операции к другой комбикорма. И все. И никого. Не поверите: на 6 из 7 этажах предприятия мы не встретили ни одного человека! Только на одном-единственном  два парня-уборщика протирали пыль с дробилки, наводя тут же на месте все ту же сверкающую чистоту.

- И управляется все это тоже из операторской, - делюсь уже очевидной истиной я.

- Да, - говорит Виктор Николаевич. Смена комбикормового завода – 6 человек, всего смен – 4. А 128 имеющихся сотрудников составляют еще и АХО, бухгалтерия, лаборатория,  механическая и энергетическая  службы, складское хозяйство и др.

- Слушайте, но ведь такая автоматизация производства предполагает сокращение рабочих мест и персонала… - провоцирую.

21.JPG

- Да, когда автоматизируется старое действующее предприятие. А мы здесь построили это все в «чистом поле», даже на свалке. Поэтому, у нас проблема стоит по-другому: трудно с квалифицированным персоналом. Своих сотрудников мы обучаем сами, за свой счет. Поэтому дорожим каждым человеком и заинтересованы в его стабильной работе.

Возвращаясь домой в Москву, я всю дорогу думала о том, сколько красивых и важных слов произносится о значимости сельского хозяйства в России. Но как должно быть на деле? А вот так, как на комбикормовом заводе, элеваторе, свинокомплексе и других подразделениях агрохолдинга.

Но ведь берутся за это многие, а получается - только у единиц. Почему? Да потому, что эти люди, кого я встретила сегодня  – и Новиков, и Замятин, и Мищенко - профессионалы, которые на своей земле не «тренируются», а работают. Зарабатывают, улучшая свою жизнь и жизнь тех, кто рядом.

Оно, конечно, можно много говорить про любовь к Родине. Убедительно, с пылом. А можно без всех этих дежурных истерик просто делать свою работу. И делать ее очень хорошо.  С блестящей чистотой!

 

 

Нравится

Пресс-центр

Новости

20/01/2014, 09.53

Немецкий "орднунг" в чистом поле

- Оборудование здесь очень современное, по уровню автоматизации предприятие лучшее в Курской области и одно из лучших в России - представился директор Виктор Мищенко. - У нас 128 сотрудников. Смену на элеваторе обслуживают 4 человека: оператор, мастер и 2 аппаратчика. Смен всего  4. Программное обеспечение  смоделировано таким образом, что позволяет оператору отследить всю технологическую цепочку от приемки зерна до выхода готового комбикорма. Впрочем, лучше один раз увидеть, чем услышать.

16.JPG

Огромные серебристые силосы элеватора. Шесть из них емкостью по 5,5 тысяч кубометров, восемь – по 13. Единовременно в них может храниться 102 тысячи тонн зерна. Здесь же, на различных уровнях этого гигантского сооружения, оно взвешивается, сушится, сортируется и проходит все необходимые для хранения технологические процедуры.

Весь процесс «упакован» в закрытые линии. А внизу, на самом подступе к «башням», в маленьком кабинете сидит один оператор за одним компьютером и отслеживает на мониторе весь процесс.

IMG_7409.JPG

- Вот видите, - говорит он, указывая на разноцветные линии схемы, - зеленым цветом отмечена ветка, на которой зерно движется. Эта линия пульсирует, а вот красная линия неподвижна: процесс закончен. Далее в следующей комнате расположен головной процессор, так сказать, мозг элеватора. Вот он-то и «работает» за всех. Ничего сложного!

Ну да, совсем ничего….

Сам процессор похож на современную станцию сотовой связи: металлические шкафы от пола до потолка, в которые вмонтировано огромное количество микросхем. Работа «мозга» сопровождается сигналами красных, зеленых, синих лампочек-индикаторов. Полумрак, тишина и опять отмеченная мной чистота. Единственное разделение  между элеватором и комбикормовым заводом это железнодорожная ветка, по которой прибывает зерно и отгружается уже готовый комбикорм. Кстати, основная масса зерна на элеватор прибывает автотранспортом от собственных сельхозпроизводителей. 

На комбикормовом заводе оператор самостоятельно «закачивает» зерно из элеватора в завод, загружает из складов в бункеры сырьевые составляющие комбикормов, задает программе нужные  рецепты и необходимое количество.

«Умное» оборудование отвешивает сырье и зерно, которое требует дробления и направляет в дробилку: по виду – огромную круглую центрифугу. На заводе их две, производительность каждой - по 15 тонн в час. Потом, по ходу процесса, дробленная масса направляется в смеситель, куда добавляются и другие компоненты, не требующие дробления. А из смесителя выходит готовый рассыпной комбикорм.

- Что, кажется,  просто? - улыбается Виктор Николаевич. –  Не совсем так. Комбикорм еще нужно обработать паром в кондиционерах и термошнеках. Оттуда он идет в два гранулятора. А после - интенсивно охлаждается  в  охладителях.  И только потом – в кормовоз и, наконец,  на свинокомплекс.

Да, я не упоминала: завод – это большой семиэтажное здание. Но увидела в цехах я только оборудование. Зато удалось услышать шорох проходящего от одной технологической операции к другой комбикорма. И все. И никого. Не поверите: на 6 из 7 этажах предприятия мы не встретили ни одного человека! Только на одном-единственном  два парня-уборщика протирали пыль с дробилки, наводя тут же на месте все ту же сверкающую чистоту.

- И управляется все это тоже из операторской, - делюсь уже очевидной истиной я.

- Да, - говорит Виктор Николаевич. Смена комбикормового завода – 6 человек, всего смен – 4. А 128 имеющихся сотрудников составляют еще и АХО, бухгалтерия, лаборатория,  механическая и энергетическая  службы, складское хозяйство и др.

- Слушайте, но ведь такая автоматизация производства предполагает сокращение рабочих мест и персонала… - провоцирую.

21.JPG

- Да, когда автоматизируется старое действующее предприятие. А мы здесь построили это все в «чистом поле», даже на свалке. Поэтому, у нас проблема стоит по-другому: трудно с квалифицированным персоналом. Своих сотрудников мы обучаем сами, за свой счет. Поэтому дорожим каждым человеком и заинтересованы в его стабильной работе.

Возвращаясь домой в Москву, я всю дорогу думала о том, сколько красивых и важных слов произносится о значимости сельского хозяйства в России. Но как должно быть на деле? А вот так, как на комбикормовом заводе, элеваторе, свинокомплексе и других подразделениях агрохолдинга.

Но ведь берутся за это многие, а получается - только у единиц. Почему? Да потому, что эти люди, кого я встретила сегодня  – и Новиков, и Замятин, и Мищенко - профессионалы, которые на своей земле не «тренируются», а работают. Зарабатывают, улучшая свою жизнь и жизнь тех, кто рядом.

Оно, конечно, можно много говорить про любовь к Родине. Убедительно, с пылом. А можно без всех этих дежурных истерик просто делать свою работу. И делать ее очень хорошо.  С блестящей чистотой!

 

 

Нравится
Вверх
Яндекс.Метрика